纺织行业是我国国民经济的传统支柱产业，也是一个高能耗、高污染的行业，据资料统计：我国每万米布的耗煤在3吨左右，耗电在450KW/时，耗水在300～400吨，能耗为国际先进水平的3～5倍，用水量为2～3倍。如何开发节能降耗的管理模式成为各印染企业当前的头等大事。

成立于2002年的台资企业常州旭荣针织印染有限公司，一直将社会责任视为己任，率先成立企业社会责任委员会，致力于环境保护工作，也因此获得CSC9000T企业社会责任认证。今年，为了进一步做好节能减排工作，常州旭荣成立了专门的项目小组，由常州旭荣行政副总兼CSR执行总监张国成担任项目小组组长，围绕清洁生产和节能减排，针对针织印染企业目前存在的排污量大、耗水量大、耗能量大及资源利用率低等共性问题进行研究。

在勇于创新、大胆实践、不断创新的基础上，项目小组全面科学地进行管理系统设计和管理。先后研发出了冷轧堆前处理、短流程染色新技术、冷转移印花新工艺、太阳能预热水回收技术等的应用性突破，整合优化其他成熟技术，形成针织印染企业节能减排集成管理。

节能低碳冷轧堆前处理工艺，投资190万元，每年节约蒸汽3500吨，年省水约10万m3，每年减排8万m3，全年节约用电10万kwh，年节约119万元。

高效短流程染色技术，将传统的前处理过程省略，而不影响其后的染色过程，并且具有优异的节水节能功效，降低生产成本，与传统工艺相比，分别节时22.9%；节水28.6%；节约助剂31.5%。

冷转移印花新工艺，充分提升染料利用率，常温下冷堆固色，节约蒸汽46.26吨，节约用电107.52万kwh，节约用水80万m³，减少废水排放64万m³。

太阳能预热水回收技术，可有效降低企业的蒸汽用量，提高生产效率。用太阳能技术，每天回收1000吨热水，将基础水温由20℃提升至55℃，然后供染缸直接使用，可年节约蒸汽14170吨，折标煤（当量）1400吨，每年实现减排CO₂气体3680.75吨，SO₂气体24.29吨，并且减少大量的烟尘和灰渣。

目前，本项目已经在常州旭荣进行示范性应用和生产，有效解决了针织印染企业印染加工工艺排污量大、耗水量大、耗能量大及资源利用率低等共性问题，降低对环境的污染负荷，同时也为其他类似的针织印染企业和非针织印染企业提供了节能减排的工作思路和管理模式，有利于我国印染行业的积极健康发展。